【稀介质泵】稀介质泵厂家及图片生产厂家
该系列稀介质泵采用国家推荐使用的高效节能产品的水力模型，经我厂不断更新研发，具有效率高、性能范围广、运转安全和平稳、噪音低、安装维修方便、运行寿命长等优点，其技术水平处于国内领先地位，产品性能可靠。
该系列稀介质泵主要用于稀介质，其过滤部件及易损坏件均采用了耐磨材质，可供输送固体颗粒含量≤20％，粒度≤1mm。
例性能范围
稀介质泵吸入、排出口径 40～300mm
流量 Q=3.75～840m3/h
扬程 H=19～684m
技术特性：
高效节能：坚持专业化生产，对产品的模型选择、模具的制作、水力部件的铸造工艺均有独特的方法，所有过流部件均采用精密铸造，保证流道尺寸与流道光洁度，比市场上普通的多级稀介质泵实测效率平均高出2%以上，具有很好的节能效果。
具备先进的工艺设备：我公司为保证产品的装配性能，从国外进口了先进的零件清洗设备，每个零件在最终装配前均进行认真清洗，保证产品的装配质量。
结构独特：在平衡环与稀介质泵配合面加装Ｏ型密封圈，防止高压水进入平衡室，减少平衡盘磨损，延长产品使用寿命。口径DN200以上的稀介质泵，在轴端设置平衡盘磨损指示器，随时观察磨损量，及时更换平衡盘或平衡环，保证设备的正常运行。
合理选择材质：平衡盘及平衡环材质根据不同用户需要可采用堆焊硬质合金、合金钢或QT600Mn2合金球墨铸造铁，表面硬度高，耐磨性好，提高产品使用寿命。稀介质泵流道采用高合金耐磨铸铁或高牌号耐磨球铁材质，具有很好的耐磨性。
表面质量好：采用精铸模铸造工艺及自动喷涂机喷涂油漆，表面质量好，外形美观。
稀介质泵系卧式、单吸、分段式多级离心稀介质泵，吸入口为水平方向，吐出口与水平垂直向上。稀介质泵的进水段、中段、出水段、轴承体待稀介质泵壳体部分通过拉紧螺栓联成一体，并根据稀介质泵的扬程选择稀介质泵的级数。
该系列稀介质泵转子部分主要由轴及安装在轴上的叶轮、轴套、平衡盘等零件组成，其中叶轮的数量根据稀介质泵的级数而定。轴上零件通过平键和轴螺母紧固使之与轴联成一体。整个转子由两端滚动轴承或滑动轴承支承，轴承按型号不同而定，均不承受轴向力，其轴向力由平衡盘平衡。稀介质泵在运行中允许转子在稀介质泵壳中轴向游动，不能采用向心球轴承。滚动轴承用油腻润滑，滑动轴承用稀油润滑，并用油环进行自润滑，循环水冷却。
稀介质泵的进水段、中段、出水段之间的密封面均采用二硫化钼润滑脂密封，转子部分与固定部分之间装有密封环、导叶套等进行密封，当密封环和导叶套的磨损程度己影响稀介质泵的工作性能时应予以更换。
轴的密封形式有机械密封和填料密封两种。稀介质泵采用填料密封时，填料环的位置安放要正确，填料的松紧程度必须适当，以液体能一滴一滴渗出为宜。稀介质泵各种密封元件装在密封腔内，腔内要通入一定压力的水，起水封、水冷却或水润滑任凭。在轴封处装有可更换的轴套，以保护稀介质泵轴。
从原电机方向看，稀介质泵为顺时针方向旋转。
另外，本公司能根据用户需求实现该系列稀介质泵多出口的结构及功能。
稀介质泵的装配与拆卸
（一）稀介质泵拆卸进应注意的事项
1、按停车顺序停车；
2、稀介质泵壳内液体（包括冷却水）应放掉；轴承部件是稀油滑润时，应放掉润滑油；
3、拆去妨碍拆卸的附属管路，如平衡管、水封管等管路和引线；
4、拆卸应严格保护零件的制造精度不受损伤，拆卸穿杆的同时应将各中段用垫块垫起，以免各中段止口松动下沉将轴压弯。
（二）稀介质泵的拆卸顺序
1、拧下吐出侧轴承端盖上的螺栓和出水段、尾盖、轴承体三个部件之间的联接螺栓，卸下轴承端盖、轴承体等轴承部件；
2、拧下轴上圆螺母并依次卸下轴承内圈、轴承压盖和挡圈后，卸下填料体（包括填料压盖、填料环、填料等在内）；
3、依次卸下轴上的O形密封圈、轴套、平衡盘和键后，卸下出水段、末导叶、平衡环套等；
4、卸下末级叶轮和键后，卸下中段、导叶；按此依次卸下各级叶轮、中段和导叶，直到卸下前级叶轮为止；
5、卸下稀介质泵联轴器后，拧下进水段和轴承体的联接螺母和轴承压盖上的螺栓后，卸下进水段侧轴承部件；
6、将轴从进水段中抽出，拧下轴上固定螺母，依次将轴承内圈、O形密封圈、轴套等卸下；
7、采用滑动轴承的稀介质泵，其拆卸顺序基本相同，仅在拆卸轴承部件进略有不同。
（三）稀介质泵的装配
稀介质泵的装配顺序一般按拆卸顺序相反方向进行。装配质量好坏直接影响能否正常运行，并影响稀介质泵的使用寿命和性能参数。装配时应注意以下几点：
1、应保护好零件的加工精度和表面粗糙度，不允许有碰伤、划伤等现象，作密封用的二硫二钼要干净，紧固螺钉和螺栓应受力均匀；
2、叶轮出口流道与导叶进口流道的对中性是依各零件的轴向尺寸来保证，流道对中性的好坏直接影响稀介质泵的性能，故稀介质泵的尺寸不能随意调整；
3、稀介质泵装配完毕后，在未装填料前，用手转动稀介质泵转子，检查转子在稀介质泵中是否灵活，轴向窜动量是否达规定要求；
4、检查合格后压入填料，并注意填料环在填料腔的相对位置。
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